Worauf sollten wir bei der Verwendung der PVC-Spritzgießmaschine achten?

PVC-Rohstoffe sind empfindlich gegenüber Verunreinigungen und sollten im Produktionsprozess nicht mit anderen Kunststoffen vermischt werden. Reinigen Sie Zylinder und Schnecke vor dem Spritzgießen. Insbesondere bei Rohstoffwechseln sollten PE- oder PP-Materialien als Reinigungsmittel verwendet werden, um das Zurückbleiben von Verunreinigungen zu verhindern. Wenn die PVC-Rohstoffe länger als 6 Monate oder in einer Umgebung mit hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit gelagert werden, sollten sie bei 60–80 °C getrocknet werden, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen und Blasen während des Formvorgangs zu vermeiden.

Das Schraubendesign des PVC-Spritzgießmaschine ist besonders kritisch. Bei der Verwendung empfiehlt sich eine Gradientenschnecke mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von 20:1 und einem Verdichtungsverhältnis von 1:1,6-1:1,2. Dieses Design kann Plastifizierungseffizienz und thermische Stabilität in Einklang bringen und die Materialverweilzeit verkürzen. Die Temperaturregelung muss stufenweise angepasst werden. Die Temperatur am vorderen Ende des Zylinders wird auf 160–180 °C geregelt und am hinteren Ende auf 190–200 °C, um lokale Überhitzung und PVC-Zersetzung zu vermeiden. Die Einspritzgeschwindigkeit muss in mehreren Stufen gesteuert werden, wobei in der Anfangsphase langsam begonnen und beim Füllen der Form allmählich beschleunigt wird, um zu verhindern, dass Scherwärme zu Verkokungen führt. Gleichzeitig ist eine Gegendruckkontrolle erforderlich, um eine Materialzerstörung aufgrund übermäßiger Scherkräfte zu vermeiden.

Vor dem Starten der PVC-Spritzgießmaschine müssen das Hydrauliksystem, die Stromkreise und die Kühlwasserkreisläufe vollständig überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Lecks oder Verstopfungen vorliegen, insbesondere um zu überprüfen, ob der Sicherheitstürschalter und die Not-Aus-Funktion empfindlich sind. Während des Einspritzvorgangs muss die Temperaturschwankung der Schmelze regelmäßig überwacht werden (innerhalb von ±2 °C) und das Zersetzungsgas sollte rechtzeitig durch das Vakuumabsaugsystem abgeführt werden, um Korrosion der Ausrüstung und Produktfehler zu verhindern. Das Formdesign muss scharfe Ecken vermeiden, der Angusskanal hat einen kreisförmigen Querschnitt, um den Strömungswiderstand zu verringern, und die Formtemperatur wird auf 30–60 °C geregelt, um die Abkühlgeschwindigkeit und die Formgenauigkeit auszugleichen.