ENG 
In der Getränkeverpackungsindustrie Spritzgießmaschinen für PET-Preforms sind Schlüsselgeräte in der Kette der Kunststoffverpackungsindustrie, und ihr Betriebszustand wirkt sich direkt auf die Qualität und Produktionskosten des Endprodukts aus. PET (Polyethylenterephthalat) ist aufgrund seiner hervorragenden Transparenz, Gasbarriereeigenschaften und Recyclingfähigkeit zu einer gängigen Wahl für Getränkeverpackungen geworden. Die Herstellung hochwertiger PET-Vorformlinge erfordert jedoch nicht nur Präzisionsspritzgussgeräte, sondern auch wissenschaftliche Betriebsmethoden und ein umfassendes Wartungssystem.
1. Vorbereitung vor der Produktion
Umgang mit Rohstoffen: PET-Rohstoffe müssen unbedingt trocken gehalten werden (Taupunkt ≤ -40 °C). Trocknen Sie sie vor der Verwendung 4–6 Stunden lang bei 150–180 °C, um eine Kontamination zu vermeiden. Stellen Sie sicher, dass die Förderrohre und Trichter sauber sind.
Forminspektion: Stellen Sie sicher, dass das Formtemperaturkontrollsystem ordnungsgemäß funktioniert (normalerweise wird die Formtemperatur zwischen 10 und 40 °C gehalten), prüfen Sie, ob die Kühlwasserkanäle der Form frei sind, und überprüfen Sie den Betriebszustand der Heizelemente des Heißkanalsystems.
2. Produktionsprozesskontrolle
Temperaturmanagement: Die Fasstemperatur wird stufenweise geregelt (hinterer Abschnitt 240–260 °C, mittlerer Abschnitt 260–280 °C, vorderer Abschnitt 270–290 °C). Die Düsentemperatur wird im Bereich von 270–285 °C geregelt und die Schmelzetemperatur sollte bei 280 ± 5 °C gehalten werden.
Prozessparameter: Der Einspritzdruck wird zwischen 80 und 140 MPa gesteuert, der Haltedruck beträgt 30 bis 50 % des Einspritzdrucks, die Einspritzgeschwindigkeit wird in mehreren Stufen gesteuert (zuerst schnell, dann langsam) und die Abkühlzeit wird entsprechend der Wandstärke des Vorformlings angepasst (normalerweise 15 bis 30 Sekunden).
Qualitätskontrolle: Überprüfen Sie regelmäßig das Gewicht des Vorformlings (die Schwankung sollte ≤ 0,5 g betragen), beobachten Sie die Ebenheit der Mündung des Vorformlings und die Unversehrtheit des Gewindes und testen Sie die Transparenz und Kristallinität des Vorformlings.
3. Wartung der Ausrüstung
Tägliche Wartung: Formtrennflächen und Führungsstifte bei jeder Schicht reinigen, Hydraulikölstand und -temperatur prüfen (empfohlen 45–55 °C) und bewegliche Teile schmieren. Regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie monatlich die Heizschlange und das Thermoelement, tauschen Sie den Hydraulikölfilter vierteljährlich aus und überholen Sie das Hydrauliksystem jährlich.
4. Sicherheitsvorkehrungen für die Verwendung Spritzgießmaschinen für PET-Preforms
(1) Sicherheitsspezifikationen für den Gerätebetrieb
Anforderungen an die persönliche Schutzausrüstung: Tragen Sie beim Umgang mit heißen Formen und Vorformlingen hochtemperaturbeständige Handschuhe (die Temperaturen über 300 °C standhalten), tragen Sie eine Verbrühungsmaske oder eine Schutzbrille, um Verletzungen durch Spritzer von geschmolzenem Material zu vermeiden, tragen Sie antistatische Arbeitskleidung und rutschfeste Sicherheitsschuhe und tragen Sie bei langen Haaren einen Gummibund und eine Arbeitsmütze.
Inspektion vor der Inbetriebnahme: Stellen Sie sicher, dass alle Sicherheitstürverriegelungen ordnungsgemäß funktionieren, prüfen Sie, ob der Not-Aus-Knopf empfindlich und wirksam ist (Funktionstests sollten monatlich durchgeführt werden), stellen Sie sicher, dass das Manometer des Hydrauliksystems normal anzeigt (der Arbeitsdruck beträgt normalerweise ≤ 140 bar) und stellen Sie sicher, dass das Sicherheitsgitter des Formbereichs frei ist und reagiert.
(2) Risikoprävention und -kontrolle von Hochtemperaturbetrieben
Sicherheit des Heizsystems: Der Heizbereich des Fasses wird abschnittsweise gesteuert. Wenn die anormale Temperatur 300 °C überschreitet, sollte die Maschine sofort abgeschaltet werden. Im Heißkanalbereich sollte ein deutliches Warnschild für hohe Temperaturen angebracht werden (reflektierendes Warnband wird empfohlen). Wenn die Arbeitstemperatur der Formoberfläche 60 °C überschreitet, sollte eine wärmeisolierende Schutzabdeckung angebracht werden. Schmelzespritzschutz: Es darf sich niemand vor der Düse aufhalten. Schutzbleche werden aufgestellt. Gefährliche Bereiche sind auf beiden Seiten der Laufbahn der Schießplattform markiert (gelbe Warnlinien werden empfohlen). Zur Reinigung der Düsenrückstände müssen spezielle, langstielige Werkzeuge verwendet werden.
(3) Schutz mechanisch beweglicher Teile
Sicherheit der Schließeinheit: Die Formdicke muss unbedingt der Formkapazität der Spritzgießmaschine entsprechen (Sicherheitsspielraum von 10 % einhalten). Die Schmierstellen des Spannmechanismus werden täglich überprüft (Hochtemperaturfett wird empfohlen). Der Niederdruck-Formschutzdruck wird auf 10-15 % des Normalwertes (üblicherweise 5-15 bar) eingestellt. Schutz des Auswerfersystems: Bei der Einstellung des Auswerferhubs muss ein Sicherheitsspielraum von 5 mm eingehalten werden. Im Aufnahmebereich des Roboters ist eine fotoelektrische Schutzeinrichtung installiert. Bei der Formwartung müssen Sicherheitsstützstangen (Tragfähigkeit ≥ 2 Tonnen) verwendet werden.
5. Häufige Probleme von PET-Preform-Spritzgießmaschinen
(1). Auf dem Produkt erscheinen silberne Streifen (Blasen).
Mögliche Ursachen: Unzureichende Trocknung der Rohstoffe (PET nimmt leicht Feuchtigkeit auf und der Feuchtigkeitsgehalt muss ≤ 50 ppm betragen). Eine zu hohe Schmelzetemperatur führt zur Zersetzung. Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit führt zum Ansaugen von Luft.
Lösung: Überprüfen Sie das Trocknungssystem (es wird empfohlen, 4–6 Stunden lang bei 150–170 °C zu trocknen). Reduzieren Sie die Schmelztemperatur (normalerweise wird die PET-Schmelztemperatur auf 270–290 °C eingestellt). Passen Sie die Injektionsgeschwindigkeit an und injizieren Sie stufenweise (zuerst langsam und dann schnell).
(2). Vergilbte oder schwarze Flecken auf dem Vorformling
Mögliche Ursachen: Thermischer Abbau der Rohstoffe (zu lange Verweilzeit oder zu hohe Temperatur). Verunreinigungen verbleiben in der Schnecke oder im Zylinder. Lokale Überhitzung des Heißkanalsystems.
Lösung: Reinigen Sie Schnecke und Zylinder und prüfen Sie, ob sich im Heißkanal verkohltes Material befindet. Reduzieren Sie die Schmelzetemperatur und verkürzen Sie die Verweilzeit (um lange Stillstandzeiten ohne Materialaustrag zu vermeiden). Ersetzen Sie den Filter regelmäßig (falls vorhanden).
(3). Tordrahtziehen oder Tailing
Mögliche Gründe: Düsentemperatur ist zu hoch. Unzureichende Haltezeit oder zu kurze Abkühlzeit. Unangemessenes Formanschnittdesign.
Lösung: Senken Sie die Düsentemperatur (5–10 °C niedriger als die Schmelzetemperatur). Verlängern Sie die Halte- und Abkühlzeit (um sicherzustellen, dass der Anguss vollständig verfestigt ist). Überprüfen Sie, ob das Tor abgenutzt oder schlecht poliert ist.
(4). Instabiles Gewicht des Vorformlings
Mögliche Gründe: Ein zu geringer Gegendruck führt zu einer ungleichmäßigen Schmelzedichte. Schwankung der Einspritzmenge (Schneckenverschleiß oder Ausfall des Rückschlagventils). Instabiler Hydrauliksystemdruck.
Lösung: Gegendruck erhöhen (normalerweise 3-10 MPa). Prüfen Sie, ob Schraube und Rückschlagventil verschlissen sind und ersetzen Sie diese gegebenenfalls. Kalibrieren Sie das Injektionsvolumen und den Drucksensor.
(5). Ungleichmäßige Wandstärke des Vorformlings
Mögliche Gründe: Ungleichmäßige Werkzeugtemperatur (Verstopfung des Kühlwasserkanals). Unausgeglichene Einspritzgeschwindigkeit oder unausgeglichener Druck. Formkernversatz.
Lösung: Überprüfen Sie das Formkühlsystem (es wird empfohlen, die Formtemperatur auf 10–40 °C zu kontrollieren). Passen Sie die Einspritzgeschwindigkeitskurve an, um eine gleichmäßige Füllung zu gewährleisten. Korrigieren Sie die Konzentrizität des Formkerns.
